20세기 중후반에 부상했다 사라진 공정개선 방법론 ‘그룹 테크놀로지’의 역사와 원리를 살피고, 린과의 유사점·차이점, 그리고 인기를 잃은 이유를 짚는다.
산업 개선 시스템 — 기업을 더 수익성 있고, 더 효율적이며, 더 잘 운영되게 만드는 전략 — 은 시간에 따라 유행이 뜨고 진다. 오늘날 가장 널리 알려진 개선 시스템은 아마도 1990년 출간된 The Machine that Changed the World 이후 대중화된 토요타 생산방식을 응용한 여러 가지 “린(Lean) 방법”일 것이다. 하지만 1950년대로 거슬러 올라가면, 효율 전문가들은 생산 공정을 간소화하고 불필요한 단계를 제거하는 전략 묶음인 “작업 단순화(work simplification)”의 이점을 강조한다. (작업 단순화는 오늘날에도 가끔 공정 개선 방법으로 추천되곤 하는데, 불운한 웹사이트 URL www.worksimp.com을 가진 컨설턴트도 있다.) 더 과거인 세기 전환기에는 프레더릭 테일러의 과학적 관리가 지배적 개선 전략이었다.1
구글 Ngram Viewer를 통한 다양한 산업 개선 시스템의 도서 내 언급 빈도. 바로가기
20세기 후반에 등장했다가 다시 쇠퇴한, 비교적 덜 알려진 산업 개선 시스템 중 하나가 그룹 테크놀로지(Group Technology, 이하 GT)다. GT는 소련에서 처음 나타났고, 린 방법과 많은 유사점을 공유한다. 그러나 인기는 1980년대에 정점을 찍은 뒤, 오늘날에는 거의 잊힌 듯하다. 무엇이 당시에는 매력적으로 보이게 했고, 왜 결국 관심에서 멀어졌는지 살펴보는 일은 흥미롭다.
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GT는 공장, 기계가공 공장, 또는 적은 수량으로 매우 다양한 부품을 생산하는 기타 생산 운영에 적용하도록 설계된 개선 시스템이다. 동일하거나 거의 동일한 제품을 대량 생산하는 데 전용 생산라인을 사용할 수 있는 대량생산과 달리, 이러한 고혼합·소량(high-mix, low-volume) 운영에서는 설비가 날마다 다른 여러 부품을 생산하는 데 사용된다. 오늘은 A 부품, 내일은 B 부품, 모레는 C 부품을 같은 기계로 가공하는 식이다.
GT의 기본 아이디어는, 이러한 운영에서 생산되는 많은 부품과 컴포넌트가 서로 유사성을 가진다는 점에 착안한다는 것이다. 예를 들어 어떤 기계가공 공장은 제품이나 고객 주문에 따라 50가지 서로 다른 강철 볼트를 만들 수 있다. 크기와 형상은 다를지라도, 유사한 재료를 쓰고, 대략 비슷한 순서로 같은 종류의 작업을 필요로 할 가능성이 높다. 이 유사성을 활용해 생산 운영을 더 효율적으로 만들 수 있다. GT에서는 유사한 재료로 만들어지고 유사한 작업을 필요로 하는 비슷한 부품들을 묶어(그래서 ‘그룹’이다), 해당 유형의 부품 생산에 전용된 제조 셀에서 생산한다. 이 셀에는 필요한 공정 순서대로 정확히 필요한 기계들이 배치되어 있고, 그 부품들이 요구하는 작업을 수행하도록 설정되어 있다.
“Group Technology 도입”에서 발췌한 공장 레이아웃의 유형.
이러한 구성은 여러 이점을 낳는다:
보다 일반적으로, GT는 고혼합·소량 생산 운영에서 대량생산의 많은 이점을 구현하는 것을 목표로 한다.
GT의 기본 아이디어 — 유사한 종류의 부품을 위한 전용 생산 구역을 만드는 것 — 는 대량생산과 조립라인 방식이 등장한 20세기 초에 모습을 드러내기 시작했다.2 1925년, 미국의 엔지니어 R.E. 플랜더스(RE Flanders)는 “제품 표준화, 공정이 아닌 제품 기준의 부서화, 운반 최소화, 기록에 의한 원격 통제가 아닌 작업 자체의 가시적 통제”를 강조하는 생산관리 방법을 설명했다. 1938년, 또 다른 미국 엔지니어 J.C. 커(JC Kerr)는 공작기계를 함께 묶어 “단일 제품 공장에서처럼 생산 흐름을 원활하게” 하는 방식을 설명했다. 그리고 1949년, 스웨덴 엔지니어 아른 콜링(Arn Corling)은 스웨덴의 한 버스 제조사를 그가 “그룹 생산”이라 부른 원칙에 따라 재조직한 사례를 소개했다:
그는 그룹 생산이 배치생산을 수행하는 기계가공 공장에 맞춘 라인 생산의 변형이며, “이는 부품의 특정 범주를 완전히 제조하는 데 필요한 기계와 모든 것을 포함하는 소규모 독립 생산 단위, 즉 그룹으로의 급진적 분권화를 의미한다”고 썼다.
그러나 GT가 개선의 총체적 시스템으로 본격 등장한 곳은 소련이었다. 1937년, 소련의 A.P. 소콜롭스키(AP Sokolovskiy) 교수는 “유사한 형상과 특징을 가진 부품은 표준 공정으로 제조되어야 하며, 이를 통해 배치생산에도 흐름생산을 도입할 수 있다”고 제안했다. 1952년, 소련의 엔지니어 S.P. 미트로파노프(Sergei Mitrofanov)는 터릿 선반에서 그룹 생산 아이디어를 적용하는 방법에 관한 모노그래프를 출간했고, 이런 아이디어를 어떻게 채택할 수 있는지 다른 공장들과 자문하기 시작했다. 미트로파노프의 노력 덕분에(그는 1955년부터 1959년 사이에 Gruppovaya Tekhnologiya, 즉 그룹 테크놀로지에 관한 책을 네 권 출간했다) GT는 소련에서 입지를 다져갔다. 미트로파노프는 1959년에 레닌상을 수상했고, 공산당 중앙위원회는 GT를 권장했다. GT는 “유행하는 신기술 중 하나”가 되었고, 세미나와 강연에서 자주 논의됐다. 1960년대 초에는 GT가 수백 개의 소련 공장에서 사용되고 있었다.
소련에서 확산되면서, GT는 유럽과 미국에서도 뿌리를 내리기 시작했다. 이는 부분적으로는 1950년대 후반과 1960년대에 개발되던 분류·코딩 체계에 대한 광범위한 관심 때문이었고, 부분적으로는 미트로파노프의 저서 _The Scientific Principles of Group Technology_가 1966년에 영어로 번역된 덕분이었다. 1961년 런던에서 GT에 관한 학회가 열렸고, 1960년대에는 분류·코딩에 관한 일련의 국제 학회에서 논의되었다. 1970년대에 접어들면, 적어도 여섯 권 이상의 영어권 도서가 GT의 이점을 강조하며 출간되었고, 보잉과 같은 기업들도 최소한 일부 형태로 이 방법을 도입했다.
보잉의 GT 기반 BUCCS 부품 분류 체계.
GT 인기가 정점을 찍은 시기는 1980년대로 보인다.3 그 시기 말까지 GT는 관련 전용 서적의 주제로 다뤄졌고, 적기생산(JIT)이나 유연생산시스템(FMS) 같은 인접 주제를 다루는 책에서도 상당한 비중으로 언급되었다. 그러나 1990년대에 들어 관심은 급격히 감소한 듯하다.
GT를 열정적으로 도입했던 산업이 하나 있는데(내가 알기로 지금도 그렇다), 바로 조선업이다. Storch’s Ship Production 같은 현대 조선 교재들은 선박과 조선소의 작업을 분할하는 시스템으로서 GT를 폭넓게 언급한다. 다만, 이 “도입”이 정확히 언제 이루어졌는지는 100% 명확하지 않다. 내가 확인한 바에 따르면, 미국이 일본 등에서 현대 조선 방식을 연구하기 시작한 1970년대 후반이 되어서야 GT라는 라벨이 붙기 시작했다. 이후 연구자들은 이러한 방법을 “GT의 논리에 따라 작동한다”고 사후적으로 묘사했다.
관심이 GT에서 멀어진 이유가 100% 분명하지는 않지만, 몇 가지 짐작은 있다. GT의 가치 있는 요소들 — 제조 셀 사용, 재공품과 사이클 타임 축소, 불필요한 부품 이동 제거, 셋업 시간 단축, 설비 가동률 증대 — 은 GT만의 고유한 것이 아니라, 린 방법이나 제약이론(TOC) 같은 다른 산업 개선 시스템에서도 마찬가지로 주장되었다. (린에 익숙한 사람이라면 GT가 내세우는 이점이 린과 매우 유사함을 알아차릴 것이다.) 그리고 다른 시스템들은 종종 이러한 이점들을 훨씬 더 매혹적인 포장으로 묶어냈다. 린 방법은 일본 자동차 산업에 대한 워맥과 존스의 학술 연구를 대중화한 _The Machine that Changed the World_로 확산되었고, _The Goal_처럼 엄청난 판매고를 올렸다. 두 책 모두 권고사항을 쉽게 소화할 수 있는 형식으로 담아냈다.
“Group Technology: Foundation for Competitive Manufacturing”에서 발췌한 GT 부품 코딩 체계.
대조적으로, GT에 관한 글을 읽을 때 특히 눈에 띄는 점은, 부품 코딩과 분류라는 지루한 작업 과정에 즉각적으로 얼마나 많은 비중이 할애되는가 하는 것이다. 부품 코딩 체계를 개발하고 필요한 문서를 작성하는 작업(수천 건의 새로운 도면 작성이 수반될 수도 있다)이 GT 추진의 핵심으로 귀결되는 경우가 많은 듯하다. 예컨대 1989년의 미국 GT 사용자 설문조사는 코딩 체계와 그 도입상의 이슈에 대해 광범위하게 논의하지만, 부품 이동, 셋업 또는 사이클 타임, 설비 효율의 감소/향상 같은 성과에 대해서는 전혀 언급하지 않는다(논의된 유일한 이점은 부품 설계와 공정 계획에 관한 것이다). 종종 이러한 코딩은 시중의 코딩 시스템(및 구현 소프트웨어)을 구매한 다음, 각 기업의 필요에 맞게 적응시키는 방식으로 이루어진 듯하다.
번거로운 문서 작업과 소프트웨어 설정에 이처럼 큰 비중을 두는 GT의 특성상, _The Goal_이나 The Machine That Changed The World 같은 대중적 히트작이 GT 분야에서 등장하지 못했고, 방대한 서류 작업에 대한 강조 없이 GT의 기본 아이디어 상당 부분을 재포장한 다른 시스템들이 더 성공한 것은 그리 놀랍지 않다.
과학적 관리는 이 그래프에 표시되어 있지 않지만, 20세기 초의 정점은 이후 어떤 정점보다 훨씬 높다. 쇠퇴 이후에도 여전히 다른 어떤 시스템보다 언급 빈도가 높다. 이는 역사 연구 주제로서의 관심이 반영된 결과라고 본다.
GT를 가능하게 만든 것은 아마도 전기 도입일 것이다. 전기는 공작기계에 전용 전기 모터를 달 수 있게 했고, 그 덕분에 기계 배치의 유연성이 생겼다. 전용 전기 모터 이전에는 기계가 천장 축과 연결된 벨트로 구동되었기에 배치에 제약이 컸다. 각 기계에 자체 모터를 제공하면 이러한 제약이 사라진다. (소련의 산업 혁신 106쪽)
전반적으로 1980년대는 산업 개선 시스템에 대한 수요가 높았던 시기로 보인다. 아마도 일본 등 해외에 비해 미국의 경쟁력이 하락했기 때문일 것이다. GT 관련 서적이 그 10년 동안 출간된 것 외에도, 골드랫은 제약이론을 다룬 베스트셀러 경영 소설 _The Goal_을 출간했다. 1980년대는 또한 일본식 제조기법에 대한 관심이 본격적으로 급증하던 시기이기도 했다.
