전구 유리구 블랭크 사례를 통해 생산 공정을 이루는 다섯 가지 요소와 효율을 높이는 방법을 설명하고, 연속 흐름 공정으로의 진화를 살펴본다.
아래는 제 책, The Origins of Efficiency의 1장으로, 현재 Amazon, Barnes and Noble, Bookshop에서 만나보실 수 있습니다.
1880년, 토머스 에디슨은 전기 백열전구에 대한 특허를 받으며 전기의 시대를 열었다. 에디슨과 수많은 선행자들이 수십 년에 걸친 수천 시간의 연구 끝에 얻은 결실이었지만, 에디슨 전구의 최종 설계는 단순했다. 필라멘트, 필라멘트를 고정하는 가느다란 유리관, 한 쌍의 리드선, 베이스, 그리고 유리 구(球)라는 몇 가지 부품으로 구성되었기 때문이다.
20세기 이전까지 전구는 대부분 수작업으로 제조되었다. 작업자는 내부 유리관에 리드선을 통과시키고, 필라멘트를 리드선에 연결한 뒤, 유리관을 유리구에 접합했다. 이후 진공 펌프로 전구 내부 공기를 뽑아냈다. 처음에는 펌프를 전구 상단에 연결해 공기를 빼고 유리 끝부분이 뾰족하게 남았는데, 그 부분을 잘라내야 했다. 나중에는 바닥 쪽에서 공기를 뽑아내는 ‘팁 없는’ 전구가 개발되었다.
이 제조 공정의 대부분은 에디슨의 전기조명회사에서 사내 생산했지만, 전구 유리구 자체(블랭크, bulb blank) 생산은 외주를 주었다. 에디сон은 1880년에 코닝 글래스 웍스(Corning Glass Works)에 처음으로 블랭크를 발주했다. 블랭크 제조 공정은 비교적 단순했다. 유리공들은 모래, 납, 탄산칼륨을 소량의 초석, 비소, 산화망간과 섞어 도가니에 넣고 용해로에서 녹여 액체 유리를 만든다. 그런 다음 가퍼(gaffer)라 불리는 장인이 속이 빈 철관 끝에 유리를 한 덩어리 떠서 전구 모양 몰드에 넣는다. 유리 덩어리가 아직 철관에 붙어 있을 때 가퍼가 관을 불어 유리구의 몸체를 만든 다음, 몰드를 열고 관 끝에서 잘라낸다.
이 일련의 단계를 공정이 전개되는 모습을 시각화한 공정 흐름도(process flow diagram)로 그려볼 수 있다. 그림 2는 블랭크 공정이 어떤 모습일지의 예시다. 블랭크 제조는 우리가 ‘생산 공정’이라 부를 것의 한 예다. 생산 공정이란, 투입 재료가 일련의 단계를 거치며 점진적으로 완제품으로 변환되는 과정을 말한다. 공정의 각 단계는 투입 재료에 어떤 변화를 가한다. 변화된 재료는 다음 단계로 넘어가 또 다른 변화를 겪고, 이런 식으로 이어져 마침내 완제품이 나온다. 블랭크 공정에서는 모래, 납, 기타 화학물질이 투입물이다. 이들은 열, 화학 반응, 물리적 조작을 통해 점차 변형되어 마지막에 완성된 블랭크로 나온다.
한편, 이렇게 나온 산출물이 다음 공정의 투입물이 되기도 한다. 예컨대 블랭크는 에디슨의 공장으로 보내져 완전한 전구로 조립되었다. 블랭크 제조의 투입 재료들 역시 다른 생산 공정의 산출물이었다. 예를 들어 탄산칼륨은 칼륨 광석에서 채굴한 뒤 르블랑 공정으로 정제되었다.
자연에서 직접 얻을 수 있는 소수의 것을 제외하면, 문명의 모든 산물은 어떤 형태로든 생산 공정의 결과물이다. 즉, 원재료, 에너지, 노동, 정보가 일련의 변환을 통해 재화와 서비스를 만든다. 언뜻 보기에는 서비스가 자동차나 신발 같은 물리적 재화의 생산과는 거리가 있어 보이지만, 기본 모델은 동일하다. 예를 들어 가사도우미는 침실, 욕실, 부엌을 차례대로 청소하는 특정 단계들을 밟고, 노동·전기·세제 같은 다양한 투입물을 사용해 ‘더러운 집’이라는 입력을 ‘깨끗한 집’이라는 출력으로 변환한다. 이런 공정은 전구 블랭크 생산처럼 비교적 단순할 수도 있고, 수백, 수천 개의 단계로 이루어진 극도로 복잡한 것일 수도 있다. 19세기 한 시계 공장은 자사 시계가 “제조에 3,700개의 별도 작업이 필요하다”고 자랑했으며, 현대 기준으로 비교적 단순한 자동차인 1940년대 캐딜락도 거의 6만 개의 별도 작업이 필요했다.
일상적인 물건조차 엄청난 생산 복잡성을 감추고 있다. 토머스 스웨이트는 『The Toaster Project』에서 7달러짜리 토스터를 분해해보니 100가지가 넘는 재료로 이루어진 404개의 부품이 들어 있었다고 말한다. 그리고 생산의 연쇄를 더 거슬러 올라가, 각종 투입 재료를 만드는 데 필요한 공정들(그리고 그 공정들의 투입물을 만드는 공정들, 또 그 이전의 공정들)을 추적해보면, 문명의 가장 단순한 제품들조차도 방대하고 복잡한 네트워크의 산물임을 알게 된다. 레너드 리드가 1958년의 유명한 에세이 「나는 연필이다(I, Pencil)」에서 지적했듯, 평범한 연필 하나를 만드는 데 필요한 모든 투입물—삼나무를 베는 도구를 만드는 데 쓰인 강철, 스리랑카에서 흑연을 공장까지 실어 나르는 선박, 래커를 만들기 위해 피마자 콩을 재배하는 농기계—을 온전히 따지려면 전 세계 수백만 명의 노고가 들어간다.
그림 2. 전구 블랭크 생산 공정의 공정 흐름도.
이제 사물의 생산 방식에 대한 기본 모델을 얻었으니, 생산 공정을 구성하는 다섯 가지 요인을 식별해 설명에 조금 더 살을 붙여보자. 이처럼 약간 더 체계적인 구조는 생산 공정의 효율을 개선할 수 있는 구체적 개입 지점을 정확히 찾아내는 데 도움이 된다.
첫째는 변환 방식 그 자체다. 블랭크 생산에서 한 가지 변환 방식은 유리구를 부는 과정이다. 물론 각 변환은 다시 여러 단계(유리를 취관에 묻히기, 그 주위에 몰드 대기, 다른 작업자가 잡고 있는 동안 불어 넣기)로 이루어져 있으며, 그 단계들 역시 더 작은 하위 동작들(개별 작업자의 움직임 등)로 나뉠 수 있다. 상황에 따라 공정을 묘사하는 정밀도의 수준은 달라질 수 있다. 예컨대 20세기 초의 과학적 관리법 운동은 특정 작업자의 동작을 세세히 연구하는 데 많은 시간을 들였다. 하지만 실제로 일어나는 모든 세부를 생략한 단순화된 모델이라는 점은 항상 같다.
정의된 변환 혹은 변환의 연쇄라는 개념 자체가 일종의 단순화다. 각 단계에서 실제로 수행되는 구체적 행동에는 불가피하게 어느 정도의 변동이 존재하기 때문이다. 기계라면 그 변동 폭이 매우 작고 한정된 방식으로 나타나겠지만, 현대 산업 생산에서 멀어질수록 이 가정은 덜 성립한다. 사람은 같은 단계를 매번 조금씩 다르게 수행할 수 있고, 숙련도가 올라가며 기술을 바꾸기도 한다. 장인적 생산 방식은 다음 단계가 무엇이어야 하는지 어느 정도의 판단을 요구하기도 한다. 예를 들어 몰드 없이 전구를 부는 유리공은 유리구가 어떻게 모양을 잡아가는지를 보며 얼마나 세게 불어야 할지 결정한다.
둘째, 생산 공정이 얼마나 효율적인지 이해하려면, 공정이 얼마나 시간이 걸리는지 파악해야 한다. 블랭크 공장이 하루에 10개를 만들 수 있는지, 1만 개를 만들 수 있는지는 큰 차이를 만든다. 몰드를 사용하면 세 명의 작업자가 시간당 약 150개의 전구를, 즉 하루에 대략 1500개를 생산할 수 있었다. 이를 생산 속도(production rate)라고 한다. 공정의 각 단계마다 고유의 속도가 있으며, 이 속도는 다른 단계의 속도와 다를 수 있다. 예컨대 유리 도가니에 원료를 채우는 작업은 유리공들이 매일 블랭크를 생산하더라도 일주일에 한 번만 할 수도 있다.
셋째, 특정 생산 공정의 비용을 파악하려면 공정의 직접적인 물질적 투입물과 산출물을 모두 계산해야 한다. 용해로 단계에서는 원자재가 들어가고 용융 유리가 나온다. 부는 단계에서는 용융 유리가 들어가고 전구가 나온다. 우리가 얼마나 상세히 보느냐에 따라, 용해로에 연료로 쓰이는 석탄 같은 투입물과 재·연기 같은 산출물도 포함할 수 있다. 노동 투입도 있다. 예컨대 부는 단계에는 두세 명의 작업자가 필요하며, 이들이 유리를 떠오르고 몰드를 다루고 완성된 전구를 잘라낸다.
또한 간접 투입도 고려해야 한다. 공정이 직접 사용하지는 않지만 필수적인 것들이다. 공장 임대료는 공장 내 특정 작업에 직접 귀속시킬 수는 없지만, 건물 자체는 공정에 매우 중요한 투입물이다. 이러한 비용은 각 단계에 일정 비율로 배분하여 반영할 수 있다. 마찬가지로 설비, 관리, 보험, 기타 모든 간접비도 공정의 각 단계에 일정 부분 배분할 수 있다. (이러한 간접비를 최적으로 배분하는 문제는 회계의 복잡한 영역이지만, 대체로 생산량에 비례해 비용이 분산된다.)
넷째, 공정이 효율적으로 배치되어 있는지 이해하려면, 어느 순간에 공정 안에 재료가 얼마나 들어 있는지 추적해야 한다. 언제나 일부 재료는 적극적으로 가공되고 있고, 일부는 가공을 기다린다. 블랭크 생산에서 원자재를 도가니에 넣은 뒤, 작업자가 유리를 떠서 전구를 불어 만들기까지 시간이 걸릴 수 있다. 만약 도가니를 일주일에 한 번 채운다면, 어느 시점에든 대략 반주일치의 용융 유리가 전구로 바뀌기를 기다리고 있게 된다. 현재 가공되고 있지 않은 재료는 ‘버퍼(완충재고)’에 있는 것으로 본다. 시스템에 들어 있는 재료의 총량, 즉 버퍼에 있는 것과 가공 중인 것을 합친 양을 통틀어 ‘재공품(work in process, WIP)’이라고 부른다.
다섯째이자 마지막으로, 생산 공정을 평가할 때는 공정의 산출이 어떻게 변동하는지도 기록해야 한다. 각 단계가 매번 정확히 같은 결과를 낸다고 생각하고 싶지만, 변동은 불가피하다. 때로는 공정이 아예 실패하기도 한다. 예컨대 용해로가 전구용으로 부적합한 유리 배치를 만들어내는 경우가 있었다. 다른 경우에는 용융 유리를 담은 도가니가 깨져, 전구로 바꾸기 전에 유리가 쏟아지기도 했다.
물론 더 미묘한 변동의 원인도 있다. 예컨대 유리의 조성이나 전구 두께가 전구마다 아주 조금씩, 아마 눈치채기 어려울 정도로 달랐다. 같은 전구가 두 개 있을 수는 없었다. 이런 차이는 공정의 자연스러운 결과일 수도 있고, 투입물의 차이에서 비롯될 수도 있으며, 공정이 수행되는 환경의 변동 때문일 수도 있다. 예를 들어 전구 유리의 품질은 사용된 화학물질의 품질, 혼합의 균질성, 용해로의 온도에 크게 좌우되었다.
변동을 특성화하는 한 가지 단순한 방법은 수율(yield)로 나타내는 것이다. 수율은 투입물이 성공적으로 산출물로 변환되는 비율이다. 수율이 50%라는 것은 공정이 절반만 성공한다는 뜻이다. 실패한 변환은 완전한 실패(전구를 떨어뜨려 깨뜨리는 경우)일 수도 있고, 허용 오차 범위를 벗어나는 경우(전구 유리가 약간 너무 얇게 나온 경우)일 수도 있다. 하지만 많은 경우 공정의 변동을 더 자세히 특성화하는 것이 유용하다. 전구 필라멘트 생산에서는 침탄 공정 동안 온도가 아주 조금만 달라져도 필라멘트가 내는 광출력(밝기)이 달라졌다. 따라서 결과 필라멘트의 변동을 이해하는 것은, 특정 밝기의 전구를 얼마나 만들 수 있는지 파악하는 데 필수적이었다. 변동이 특정 평균과 표준편차를 가진 정규분포로 기술될 수 있어서, 기대 범위를 벗어나는 값을 관찰함으로써 공정의 이상을 추적할 수 있는 경우도 있다. 지금은 일단 구체적 계량을 고민하기보다, 변동이 중요한 고려 요소라는 점만 기억해 두자.
이제 공정의 한 단계를 바라보며, 이를 특징짓는 다섯 가지 요인을 정리할 수 있다.
물론 이는 대단히 단순화된 모델이다. 무엇보다 각 단계에서 정확히 무엇이 일어나는지의 복잡성을 생략한다. 또한 이 요인들이 시간에 따라 고정되어 있다고 암시하지만, 실제로는 자주 변한다. 새로운 작업자가 들어오거나, 하루가 끝나 피로할 때, 혹은 오랜 시간이 지나 작업자나 관리자가 해이해질 때 산출 변동은 커질 수 있다. 반대로 시간이 지남에 따라 작업자가 숙련되고 정밀도가 높아지며 변동이 줄어들 수도 있다.
이 모델은 또 한 단계가 다른 단계를 어떤 식으로든(속도 외에) 영향을 미칠 수 있는 수많은 가능성을 포함하지 않는다. 예컨대 유리 용해로의 온도는 전구를 몰드에 불어 넣기 쉬운지에 영향을 미칠 수 있다. 마찬가지로 한 공정의 변동은 이전 공정의 변동 함수일 수도 있다. 예컨대 몰드를 제거할 때 전구가 깨지는 문제는 원료 혼합의 불균일이나 용융 유리 온도의 불균등 때문일 수 있다.
마지막으로, 이 모델은 실제로 무엇을 만드는지에 대한 구체를 포함하지 않는다. 나중에 보겠지만, 제품의 형상과 생산 방식은 밀접하게 연결되어 있으며, 하나가 바뀌면 일반적으로 다른 하나도 바뀐다.
이 여러 단순화에도 불구하고, 이 모델은 생산 공정을 사고하고 그 효율을 어떻게 높일 수 있는지 구조화하는 데 유용한 틀을 제공한다.
그림 3. 입력, 출력, 버퍼, 생산 속도, 수율을 표시한 전구 블랭크 공정의 공정 스케치.
어떤 효율 개선의 목표든 궁극적으로는 생산 비용을 최소화하는 것이다. 우리가 블랭크 공장을 운영한다면, 가능한 한 적고 저렴한 투입으로 블랭크를 가장 싸게 만드는 방법을 찾아야 한다. 이를 위해서는 앞서의 다섯 가지 요인 중 하나 이상을 바꾸면 된다.
첫째, 필요한 자원이 더 적은 변환 방식으로 바꿀 수 있다. 코닝이 처음 만든 블랭크는 몰드를 쓰지 않고 훨씬 느린 프리핸드 방식—유리관을 수작업으로 굴려 빼는 방식—으로 제작되었다. 전구 부는 과정을 몰드 방식으로 바꾸자 산출이 크게 늘고 전구 하나당 필요한 노동이 줄었다. 작업자들의 생산량은 첫날 165개에서 시간당 150개로 뛰었다.
둘째, 생산 속도를 개선하고 규모의 경제를 활용할 수 있다. 보통 생산량이 늘수록 단위당 비용은 떨어진다. 블랭크 공장의 용해로는 연속으로 가동했다. 냉간 상태에서 용해로를 기동하려면 시간이 엄청 걸릴 뿐 아니라(24시간 이상) 도가니가 손상될 가능성이 매우 높았기 때문이다. 따라서 유리를 불어 전구를 만들든 말든, 용해로는 석탄을 태우고 있었다. 마찬가지로 공장이 블랭크를 만들든 아니든 임대료는 내야 한다. 이런 이유로 24시간 내내 연속 생산하는 공장은 하루 8시간만 가동하는 공장보다 단위당 비용이 낮았다(실제로 일부 유리 제조업체는 이런 이유로 연속 운전을 했다).
셋째, 공정의 변동을 줄일 수 있다. 유리의 품질은 용해로의 온도에 좌우되었다. 온도 변동은 사용 중 얼마 안 가 깨지는 유리를 낳았다. 온도 변동을 줄이면 허용 범위 안에 드는 유리가 늘어 수율이 높아진다.
넷째, 투입 비용을 낮출 수 있다. 수작업 부는 과정을 몰드 방식으로 바꾸면 필요한 노동량이 줄어들 뿐 아니라, 요구되는 숙련도도 낮아져 더 저렴한 인력을 쓸 수 있게 된다.
다섯째, 버퍼 크기를 줄여 재공품을 줄일 수 있다. 재공품은 비용을 지불했지만 아직 판매되지 않은 재료다—아직 수익으로 전환되지 않은 투자다. 만약 유리 도가니를 일주일에 한 번 채운다면, 평균적으로 공장에는 반주일치 유리가 그냥 앉아 있게 된다. 도가니를 절반 크기로 줄여 일주일에 두 번 채운다면, 평균적으로 도가니에 있는 유리는 4분의 1주일치가 되어 재공품이 50% 줄어든다.
또 하나의 선택지도 있다. 공정의 전체 단계를 아예 삭제하는 것이다. 그러면 그 단계와 관련된 모든 비용이 제거된다. 예를 들어 사전 혼합된 유리 분말을 구입할 수 있다면, 더는 우리가 직접 혼합 단계를 수행할 필요가 없고, 투입 재료는 곧장 유리 도가니로 들어갈 수 있다.
이것이 공정의 효율을 높이는 방법들이다. 그렇다면 극도로 효율적인 공정은 어떤 모습을 하고 있을까?
이런 유형의 생산 공정을 연속 흐름 공정(continuous flow process)이라고 부른다. 지연, 다운타임, 대기, 불필요한 단계, 불필요한 투입 없이 투입물을 연속적으로 산출물로 바꾼다. 꾸준한 투입 흐름이 들어가면, 완제품의 꾸준한 흐름이 신속하고 매끄럽게 나온다.
연속 흐름 공정을 이해하는 한 가지 비유는 고속도로 운전이다. 도심에서는 신호등에 멈추고 앞차를 기다리느라 계속 정지와 출발을 반복한다. 하지만 고속도로에서는 한 대가 다른 대를 매끄럽게 따라가며 자동차의 흐름이 일정하고 끊김이 없다.
실제로는 고속도로의 교통 흐름이 항상 완벽하게 매끄럽지 못하듯, 진정한 연속 흐름 공정을 달성하기 어려운 경우가 많다. 기술이 허용하지 않을 수도 있고, 필요한 설비의 비용을 정당화할 만큼 시장이 크지 않을 수도 있다. 연속 흐름이 달성되지 못할 이유는 수도 없이 많다. 그러나 가능할 때에는 엄청난 물량의 매우 저렴한 제품을 만들어낸다.
연속 흐름 공정이 실제로 어떤 모습인지 보려면, 에디슨 이후 한 세기 동안 전구 제조 공정이 어떻게 진화했는지 살펴보자.
에디슨의 발명 후 10여 년이 지난 1891년, 미국은 연간 750만 개의 백열전구를 생산했다. 20세기 초에는 연간 2,500만 개로 증가했다. 하지만 생산은 여전히 대체로 수작업이었고, 전구 가격은 떨어지고 있었지만 여전히 높았다. 1907년 60와트 전구 하나의 가격은 1.75달러였는데, 2022년 달러로 약 54달러에 해당한다.
1912년, 코닝은 Empire E라는 최초의 반자동 전구 불어내기 기계를 도입했다. 여전히 작업자가 용융 유리를 수동으로 떠와야 했지만, 이 기계는 시간당 400개를 생산해 수동 몰드 방식의 두 배가 넘는 속도를 냈다. 이어서 제너럴 일렉트릭의 완전자동 웨스트레이크(Westlake) 기계, 코닝의 Empire F가 뒤따랐다. 1921년 웨스트레이크 기계는 시간당 1000개 이상을 제조할 수 있었다. 1930년대에는 개선된 웨스트레이크 기계가 시간당 5000개의 블랭크를 생산했다.
웨스트레이크 기계는 빠르긴 했지만, 본질적으로 손으로 전구를 부는 기존 방식을 기계화해 더 빠르게 만든 것이었다. 거대한 회전 드럼에 여러 개의 철관 팔이 달려 있어, 기계가 회전하며 팔이 유리 용해로로 내려가 용융 유리를 떠오르고, 그것을 몰드에 집어넣은 뒤, 공기를 불어 전구 모양을 만든다. 그러다 1926년에 블랭크 제조를 위한 새로운 유형의 기계가 등장했다. 코닝의 리본 머신(ribbon machine)이다. 이전 기계가 대체로 수작업을 모사했던 것과 달리, 리본 머신은 전구 성형 메커니즘 자체가 달랐다. 철봉 끝에 유리를 떠오르는 대신, 용융 유리를 컨베이어 벨트 위에 부어 연속적인 유리 리본을 만들었다(이름의 유래다). 유리는 벨트의 구멍을 통해 처져 내려와 그릇 모양이 된다. 컨베이어가 움직이는 동안 아래쪽의 두 번째 컨베이어에 부착된 몰드가 내려와 그릇 모양 유리를 감싸고, 위에서 공기를 불어 전구 형상을 만든다. 성형된 전구는 방출되어 컨베이어로 실려 나간다.
이전에는 작은 정지와 재시작이 많았던 공정이 끊김 없는 연속 흐름으로 바뀌었다. 유리가 컨베이어에 부어지고, 구멍을 통해 처지고, 지체나 대기 없이 연달아 완성된 전구로 변환되는 것이다. 모든 단계가 완벽히 동기화되었다.
리본 머신은 엄청나게 복잡했고, 가동을 유지하려면 지속적인 개입이 필요했다. 하지만 진정으로 어마어마한 물량의 블랭크를 생산할 수 있었다. 최초의 리본 머신은 시간당 1만6000개를 생산했다—웨스트레이크보다 3배 이상 빨랐다. 1930년에는 개선된 리본 머신이 시간당 4만 개를 생산했다.
리본 머신은 백열전구 블랭크 생산의 최종 진화를 대표했다. 생산량이 워낙 막대해 1980년대 초에는 전 세계 전구 수요를 충당하는 데 15대 미만의 리본 머신이면 충분했다. 그 무렵에는 기계가 더 개선되어 시간당 거의 12만 개, 즉 초당 33개의 전구를 생산할 수 있었다.
나머지 전구 제조 공정에서도 비슷한 개선이 이루어졌지만, 리본 머신만큼 극적이진 않았다. 19세기 말~20세기 초에는 내부 유리관을 외부 유리구에 접합하고, 필라멘트를 유리관에 장착하고, 리드선을 제작해 삽입하고, 전구를 씰링하는 기계가 개발되었다. 진공 펌프도 개선되어 훨씬 빠르게 전구를 배기할 수 있게 되었고—에디슨의 원래 펌프는 전구 하나에 진공을 만들기까지 5시간이 걸렸다—그 과정이 자동화되었다.
1920년대까지 전구 제조의 대부분 단계는 자동화되었지만, 대체로 별개의 기계들이 각자 수행했다. 공정 간에 처리 대기 중인 전구가 대량으로 쌓이며 심각한 보관 문제가 생겼다. 1921년부터 이러한 단계를 그룹(셀)으로 재배치해, 한 기계가 동기화된 속도로 다음 기계를 매끄럽게 공급하도록 했다. 재공품이 크게 줄고, 보관 요구가 낮아졌으며, 작업자 1인당 산출이 거의 두 배가 되었다. 1930년까지 주요 제조 혁신이 마무리되었고, 1942년에는 하나의 작업 셀이 시간당 1000개의 완성 전구를 생산할 수 있었다.
이러한 개선의 결과, 전구 가격은 폭락했다. 1942년 60와트 전구의 가격은 10센트였다. 같은 기간 전구 효율(와트당 빛의 양)도 개선되어 1907년부터 1942년까지 거의 두 배가 되었다. 더 저렴해진 전기요금과 맞물려, 1882년부터 1942년 사이 루멘당 비용은 98.5% 하락했다.
전구 제조의 다른 부분들도 투입을 덜 요구하는 새로운 생산 기술, 규모의 경제 강화, 변동성 축소, 버퍼 최소화, 불필요 단계 제거라는 같은 유형의 개선 혜택을 보았다. 블랭크와 마찬가지로, 이러한 공정들은 점차 재료를 끊김 없이 연속적으로 변환하는 방향으로 진화했다.
물론, 이런 성과는 전구에만 국한되지 않는다. 순차적 단계의 연쇄로 묘사할 수 있는 어떤 생산 공정이든 똑같은 방식으로 더 효율적으로 만들 수 있다. 이 책 전체에서 보게 되겠지만, 이러한 유형의 개선은 제강부터 화물 해운에 이르기까지 모든 분야의 효율 향상을 이끌었다. 다음 몇 장에서는 생산 공정의 다섯 가지 요인 각각을 더 자세히 살펴보고, 그것들이 생산 효율 증대에 어떻게 기여하는지 알아보겠다.
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